Sillas baratas de plástico, mesas y máquina de moldeo por inyección

El proceso de moldeo por inyección de sillas de plástico suele incluir los siguientes pasos:

1. Preparación del molde: Seleccione un molde adecuado para producir sillas de plástico, límpielo y aplique un agente desmoldante para que las sillas de plástico se puedan desmoldar fácilmente.

2. Alimentación y fusión: Coloque partículas de plástico o polvo en la tolva de la máquina de moldeo por inyección y caliente y derrita el plástico a través de tornillos y sistemas de calentamiento.

3. Inyección: Una vez que el plástico está completamente derretido, la máquina de moldeo por inyección inyecta el plástico derretido en la cavidad del molde. Las máquinas de moldeo por inyección suelen tener un sistema de inyección que empuja el plástico fundido hacia la cavidad del molde mediante presión.

4. Enfriamiento y solidificación: Una vez terminada la máquina de moldeo por inyección, el plástico en el molde comienza a enfriarse y solidificarse. El tiempo de enfriamiento depende del tipo de plástico y del tamaño de la silla.

5. Desmolde: Una vez que la silla de plástico se haya enfriado y solidificado por completo, se abrirá el molde y se utilizará el dispositivo de desmolde para retirar la silla de plástico del molde.

6. Corte y recorte: Si es necesario, se cortará y recortará la silla de plástico para eliminar cualquier exceso de plástico o partes imperfectas.

7. Inspección y embalaje: Finalmente, las sillas de plástico serán inspeccionadas y embaladas para asegurar estándares de calidad e higiene.

Cabe señalar que el proceso de moldeo por inyección de sillas de plástico puede variar según el fabricante y el diseño del producto. Los parámetros y pasos específicos del proceso se pueden ajustar en función de factores como el tipo de plástico, el tamaño de la silla y la forma.

Criterios de aceptación de moldes.

1. No se permiten defectos en la superficie del producto: falta de material, quemado, blanqueamiento superior, líneas blancas, picos, ampollas, blanqueamiento (o agrietamiento, rotura), marcas de secado, arrugas.

2. Línea de soldadura: Generalmente, la longitud de la línea de soldadura de perforación circular no es superior a 5 mm, y la longitud de la línea de soldadura de perforación irregular es inferior a 15 mm. La resistencia de la línea de soldadura puede pasar la prueba de seguridad funcional.

3. Contracción: No se permite ninguna contracción en áreas obvias de la apariencia, y se permite una ligera contracción (sin abolladuras al tacto) en áreas poco visibles.

4. Generalmente, la planitud de los productos pequeños es inferior a 0,3 mm. Si existen requisitos de montaje, se deben garantizar.

5. No debe haber marcas de aire ni marcas de material en áreas obvias de la apariencia y, en general, el producto no debe tener burbujas.

6. La forma geométrica y la precisión dimensional del producto deben cumplir con los requisitos de los dibujos de molde formales y efectivos (o archivos 3D). La tolerancia del producto debe basarse en el principio de tolerancia, con tolerancia negativa para las dimensiones del eje y tolerancia positiva para las dimensiones del orificio. Si el cliente tiene algún requisito, debe cumplirlo.

7. Espesor de la pared del producto: El requisito general para el espesor de la pared del producto es lograr un espesor de pared promedio. El espesor de pared no promedio debe cumplir con los requisitos del dibujo y la tolerancia debe ser de -0,1 mm según las características del molde.

8. Coincidencia de productos: Coincidencia de carcasa con carcasa: la desalineación de la superficie es inferior a 0,1 mm y no debería haber ningún fenómeno de rayado. Los orificios, ejes y superficies con requisitos coincidentes deben garantizar la coincidencia de requisitos de uso y espaciado.

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