Problemas y soluciones típicos del moldeo por inyección

quemaduras

Dependiendo de las quemaduras provocadas por diferentes motivos como mecánicos, molde o condiciones de moldeo, se adoptan diferentes soluciones.

(1) Razones mecánicas, por ejemplo, debido a condiciones anormales causadas por el sobrecalentamiento del barril, de modo que la descomposición de la resina a altas temperaturas, quemaduras inyectadas en el producto, o debido a la boquilla y las roscas del tornillo dentro del material Jane, la válvula de retención y Otras partes del estancamiento de la resina, la descomposición y la decoloración de los productos introducidos en el producto, en el producto con marcas de quemaduras de color negro-marrón. En este momento, se deben limpiar la boquilla, el tornillo y el cilindro;

(2) La causa del moho, principalmente por un mal escape. Esta quemadura generalmente se produce en un lugar fijo, fácil de distinguir del primer caso. En este momento, se debe prestar atención a tomar medidas como agregar una varilla antiescape con ranura de escape;

(3) En términos de condiciones de moldeo, cuando la contrapresión es superior a 300 MPa, el cañón se sobrecalentará parcialmente y provocará quemaduras. La velocidad del tornillo es demasiado alta y también producirá sobrecalentamiento, generalmente en el rango de 40 ~ 90 r/min es buena. Cuando no hay tanque de escape o el tanque de escape es pequeño, la velocidad de inyección es demasiado alta provocará quemaduras por sobrecalentamiento.

linea plateada

La línea plateada se debe principalmente a la higroscopicidad del material. Por lo tanto, generalmente debe secarse en condiciones de 10 a 15 ℃ más bajas que la temperatura de distorsión por calor de la resina. Para los requisitos más altos de la serie de resina PMMA, es necesario secar en condiciones de aproximadamente 75 ℃ 4 ~ 6 h. Especialmente en el uso de tolva de secado automática, es necesario basarse en el ciclo de moldeo (volumen de moldeo) y el tiempo de secado para elegir una capacidad razonable, pero también en la inyección antes del inicio de unas horas antes del inicio del primer arranque. material de secado.

Además, el tiempo de estancamiento del material en el resumen de material es demasiado largo y también producirá una línea plateada. Al mezclar diferentes tipos de materiales, por ejemplo, poliestireno y resina ABS, no se deben mezclar resina AS, polipropileno y poliestireno.

burbujas de aire

Según las causas de las burbujas de aire, las contramedidas para solucionar el problema son las siguientes:

(1) Cuando el espesor de la pared de un producto es grande, su superficie exterior se enfría más rápido que la del centro, de modo que a medida que avanza el enfriamiento, la resina del centro se expande hacia la superficie mientras se contrae, lo que resulta en un relleno insuficiente en el centro. Esta situación se llama burbuja de vacío. Las soluciones son principalmente:

(a) De acuerdo con el espesor de la pared, determine un tamaño de bebedero y puerta razonable. La altura general de la puerta debe ser del 50% al 60% del espesor de la pared del producto.

b) Hasta que se cierre la compuerta dejar cierta cantidad de material de inyección suplementario.

(c) El tiempo de inyección debe ser ligeramente mayor que el tiempo de sellado de la compuerta.

d) Reducir la velocidad de inyección y aumentar la presión de inyección.

e) Utilice materiales con alto grado de viscosidad en estado fundido.

(2) Burbujas provocadas por la generación de gases volátiles, la solución es principalmente:

(a) Secado previo suficiente.

(b) Reducir la temperatura de la resina para evitar la producción de gases de descomposición.

(3) Las burbujas causadas por una mala fluidez se pueden solucionar aumentando la temperatura de la resina y el molde y aumentando la velocidad de inyección.