Condiciones para formar máquinas de moldeo por inyección de paredes delgadas.

Moho

La velocidad es uno de los factores clave para el éxito del moldeo por inyección de paredes delgadas. El llenado rápido del molde y la alta presión pueden inyectar materiales termoplásticos fundidos en la cavidad del molde a alta velocidad, evitando así la solidificación en frío de la puerta.

Si una pieza estándar completa el llenado del molde en dos segundos, reducir el espesor del molde en un 25 % puede reducir potencialmente el tiempo de llenado del molde en un 50 %, que es exactamente un segundo.

Una de las ventajas del moldeo por inyección de paredes delgadas es que cuando se reduce el espesor, es necesario enfriar menos materiales. A medida que disminuye el espesor, el ciclo de formación se puede acortar a la mitad.

La configuración razonable del dispositivo transportador de masa fundida hace que el canal caliente y el canal no obstaculicen el acortamiento del ciclo de moldeo. El uso de canal caliente y bujes de canal ayuda a minimizar el ciclo de moldeo. Además, también se debe considerar el material utilizado para el molde.

El acero P20 se usa ampliamente en el moldeo de productos tradicionales, pero debido a la mayor presión del moldeo por inyección de paredes delgadas, el molde debe ser muy resistente. H-13 y otros aceros duros añaden un factor de seguridad adicional a los troqueles de paredes delgadas. Sin embargo, el coste de un molde resistente puede ser entre un 30% y un 40% mayor que el de un molde estándar. Pero el aumento de los costes suele verse compensado por un mejor rendimiento de la producción.