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El proceso de moldeo por inyección para cajas de conexiones es un método de fabricación que utiliza materias primas plásticas para producir cajas de conexiones terminadas mediante una serie de pasos de procesamiento. La siguiente es una introducción detallada:
1. Preparación de materia prima
Selección de materia prima: Los materiales plásticos comúnmente utilizados para cajas de conexiones incluyen policarbonato (PC), polipropileno (PP), nailon (PA), etc. El material de policarbonato tiene alta transparencia, buenas propiedades mecánicas y una fuerte resistencia al calor, lo que lo hace adecuado para conexiones. cajas que requieren alta apariencia y resistencia y pueden entrar en contacto con ciertos ambientes de alta temperatura; El polipropileno tiene bajo costo, buena estabilidad química y
cierta flexibilidad y se utiliza comúnmente en la fabricación de cajas de conexiones en entornos normales; El nailon tiene buena resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión química y alta resistencia, lo que lo hace adecuado para su uso en entornos industriales hostiles y otros escenarios.
Tratamiento de secado: muchos materiales plásticos, como el nailon, tienen propiedades de absorción de agua y requieren un tratamiento de secado antes de procesarlos para eliminar la humedad. Generalmente, las materias primas se colocan en un equipo de secado y se secan en condiciones específicas de temperatura y tiempo. Por ejemplo, el nailon generalmente debe secarse a una temperatura de 80 ℃ -100 ℃ durante aproximadamente 4 a 8 horas para evitar defectos como burbujas y alambres de plata causados por la vaporización del agua durante el proceso de moldeo por inyección, lo que garantiza la calidad de la caja de conexiones. .
Combinación de colores y aditivos: Dependiendo del escenario de uso específico y los requisitos de apariencia de la caja de conexiones, se puede agregar masterbatch de colores para combinar colores para presentar diferentes colores de la caja de conexiones, lo que facilita distinguir productos con diferentes propósitos o especificaciones. Al mismo tiempo, en ocasiones se añaden aditivos funcionales como retardantes de llama y agentes antiestáticos, como cajas de conexiones utilizadas en lugares con requisitos de protección contra incendios. Agregar retardantes de llama puede mejorar su rendimiento retardante de llama y mejorar su seguridad de uso.
2 、 Instalación y puesta en marcha del molde.
Instalación del molde: Instale el molde de inyección de la caja de conexiones diseñado y fabricado con precisión en el dispositivo de sujeción del molde de la máquina de moldeo por inyección de acuerdo con las especificaciones de la máquina. Para garantizar un posicionamiento preciso del molde, es necesario hacer coincidirlo firmemente con la placa de instalación de la máquina de moldeo por inyección mediante pasadores de posicionamiento, orificios de posicionamiento y otros métodos para evitar el desplazamiento del molde durante el proceso de moldeo por inyección, lo que puede afectar el precisión dimensional y calidad de moldeo de la caja de conexiones.
Depuración del molde: una vez completada la instalación, es necesario realizar trabajos de depuración. En primer lugar, compruebe si la acción de apertura y cierre del molde es suave. Establezca parámetros apropiados, como la velocidad y la carrera de apertura y cierre, a través del sistema de control de la máquina de moldeo por inyección para evitar atascos, colisiones y daños a la estructura del molde durante el proceso de apertura y cierre. Luego, ajuste el mecanismo de expulsión, ajuste la posición de expulsión, la fuerza y la carrera de acuerdo con la forma de la caja de conexiones en el molde y las características de expulsión, para garantizar que la caja de conexiones se pueda liberar suavemente del molde, y la El producto no se deformará ni dañará debido a una expulsión inadecuada. Además, es necesario verificar el sistema de enfriamiento para garantizar que el canal de agua de enfriamiento no esté obstruido y que el caudal, la temperatura y otros parámetros del agua de enfriamiento cumplan con los requisitos, lo que puede lograr efectivamente la función de enfriamiento del molde. . Esto es crucial para el ciclo de moldeo y el control de calidad de la caja de conexiones.
3, proceso de moldeo por inyección
Plastificación por calentamiento: las materias primas plásticas preparadas se agregan al cilindro de la máquina de moldeo por inyección y se instala un dispositivo de calentamiento fuera del cilindro. Al establecer diferentes temperaturas de calentamiento en diferentes áreas, las materias primas se funden gradualmente hasta formar un estado fundido con buena fluidez. Tomando el plástico PP como ejemplo, la temperatura de la sección trasera del barril generalmente se establece en 160 ℃ -180 ℃, la temperatura de la sección central se establece en 170 ℃ -200 ℃ y la temperatura de la sección frontal se establece a 180 ℃ -220 ℃. Durante el proceso de calentamiento, el tornillo de la máquina de moldeo por inyección girará continuamente, agitando, mezclando y compactando el plástico, promoviendo el calentamiento uniforme y la plastificación de las materias primas, asegurando una calidad estable del plástico fundido y preparándolo para la inyección posterior.
Inyección: una vez que la materia prima plástica está completamente plastificada, el sistema hidráulico o el motor empuja el tornillo hacia adelante y el plástico fundido se inyecta en la cavidad del molde a través de la boquilla a una cierta presión y velocidad. El ajuste de la presión y la velocidad de inyección es crucial y debe determinarse de manera integral en función de factores como el tamaño, el espesor de la pared, la complejidad estructural y las características del material plástico seleccionado de la caja de conexiones. Por ejemplo, para cajas de conexiones con paredes gruesas y estructuras complejas, es posible que se requiera una presión de inyección más alta y una velocidad de inyección relativamente más lenta para garantizar que el plástico fundido pueda llenar completamente la cavidad del molde y evitar defectos como la escasez de material y los disparos cortos.
Mantenimiento de la presión: después de inyectar el plástico en la cavidad del molde, el tornillo mantendrá una cierta presión y aplicará presión continuamente al plástico dentro de la cavidad. Este proceso se llama mantenimiento de la presión. El propósito del mantenimiento de la presión es compensar la contracción del volumen del plástico durante el proceso de enfriamiento, haciendo que el tamaño de la caja de conexiones sea más preciso y la apariencia más completa. El tiempo de mantenimiento y la magnitud de la presión deben determinarse mediante múltiples pruebas y ajustes. Un tiempo de retención prolongado o una presión excesiva pueden provocar una tensión excesiva dentro de la caja de conexiones, lo que puede provocar deformaciones, grietas y otros problemas. Por el contrario, un tiempo de retención corto o una presión insuficiente pueden causar defectos externos como contracción y depresión en la caja de conexiones.
Enfriamiento: Después de la etapa de mantenimiento de presión, el plástico dentro del molde comienza a enfriarse y solidificarse. El sistema de enfriamiento del molde elimina el calor emitido por el plástico a través del agua de enfriamiento circulante, acelerando la velocidad de enfriamiento. El tiempo de enfriamiento depende de factores como el grosor de la caja de conexiones, el rendimiento térmico del plástico y la eficiencia del sistema de enfriamiento. En términos generales, las cajas de conexiones más gruesas requieren un tiempo de enfriamiento más prolongado. Sólo asegurándose de que la caja de conexiones esté completamente enfriada y solidificada podrá tener suficiente resistencia y estabilidad para un desmolde sin problemas en el futuro.
4 、 Desmoldeo y posprocesamiento
Desmoldeo: después de que la caja de conexiones se enfría y solidifica dentro del molde, se abre el molde y la caja de conexiones se expulsa del molde a través del mecanismo de expulsión. El proceso de expulsión debe ser suave y ordenado para evitar daños a la caja de conexiones, especialmente para algunas cajas de conexiones con estructuras como hebillas y paredes delgadas, se debe prestar atención al método de expulsión y la fuerza para asegurar el desmolde completo del producto.
Postprocesamiento: después del desmolde, la caja de conexiones puede requerir algunos pasos de procesamiento posteriores. Por ejemplo, para eliminar las rebabas o rebabas restantes en la superficie de la caja de conexiones, se puede utilizar un recorte manual o un equipo de desbarbado especializado para mejorar la calidad de la apariencia del producto. Para algunas cajas de conexiones con requisitos de apariencia, también puede ser necesario pulir y otras operaciones para que sus superficies sean más suaves y uniformes. Además, si se agregan aditivos funcionales, es posible que se requieran las pruebas de rendimiento correspondientes, como pruebas de rendimiento de retardantes de llama, pruebas de rendimiento antiestáticas, etc., para garantizar que la caja de conexiones cumpla con los estándares de calidad y uso relevantes.
5 、 Inspección de calidad
Inspección de apariencia: verifique principalmente si hay defectos en la superficie de la caja de conexiones, como burbujas, cables plateados, grietas, rebabas, rayones, etc., si el color es uniforme y consistente y si la forma de la apariencia cumple con los requisitos de diseño. . Para cajas de conexiones con problemas obvios de apariencia, se deben proteger y retirar.
Medición de dimensiones: utilizando herramientas de medición como calibradores y micrómetros, mida con precisión las dimensiones clave de la caja de conexiones, como largo, ancho, alto, espesor de pared, apertura, etc., de acuerdo con los requisitos de tamaño de los dibujos de diseño, para garantizar que sus dimensiones estén dentro del rango de tolerancia especificado y puedan cumplir con los requisitos de instalación y uso posteriores.
Pruebas de rendimiento: realice pruebas de rendimiento relevantes basadas en las funciones específicas y el entorno de uso de la caja de conexiones, como pruebas de rendimiento del aislamiento, para garantizar que pueda proporcionar un buen aislamiento en aplicaciones de cableado eléctrico; Para cajas de conexiones con retardantes de llama añadidos, se deben realizar pruebas de rendimiento de retardantes de llama para verificar si cumplen con los estándares de nivel de retardantes de llama correspondientes.
El proceso de moldeo por inyección de cajas de conexiones implica múltiples enlaces, cada uno de los cuales está interrelacionado y tiene un impacto significativo en la calidad del producto final. Sólo controlando estrictamente cada paso del proceso se pueden producir productos de cajas de conexiones de alta calidad.
El proceso de moldeo por inyección para cajas de conexiones es un método de fabricación que utiliza materias primas plásticas para producir cajas de conexiones terminadas mediante una serie de pasos de procesamiento. La siguiente es una introducción detallada:
1. Preparación de materia prima
Selección de materia prima: Los materiales plásticos comúnmente utilizados para cajas de conexiones incluyen policarbonato (PC), polipropileno (PP), nailon (PA), etc. El material de policarbonato tiene alta transparencia, buenas propiedades mecánicas y una fuerte resistencia al calor, lo que lo hace adecuado para conexiones. cajas que requieren alta apariencia y resistencia y pueden entrar en contacto con ciertos ambientes de alta temperatura; El polipropileno tiene bajo costo, buena estabilidad química y
cierta flexibilidad y se utiliza comúnmente en la fabricación de cajas de conexiones en entornos normales; El nailon tiene buena resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión química y alta resistencia, lo que lo hace adecuado para su uso en entornos industriales hostiles y otros escenarios.
Tratamiento de secado: muchos materiales plásticos, como el nailon, tienen propiedades de absorción de agua y requieren un tratamiento de secado antes de procesarlos para eliminar la humedad. Generalmente, las materias primas se colocan en un equipo de secado y se secan en condiciones específicas de temperatura y tiempo. Por ejemplo, el nailon generalmente debe secarse a una temperatura de 80 ℃ -100 ℃ durante aproximadamente 4 a 8 horas para evitar defectos como burbujas y alambres de plata causados por la vaporización del agua durante el proceso de moldeo por inyección, lo que garantiza la calidad de la caja de conexiones. .
Combinación de colores y aditivos: Dependiendo del escenario de uso específico y los requisitos de apariencia de la caja de conexiones, se puede agregar masterbatch de colores para combinar colores para presentar diferentes colores de la caja de conexiones, lo que facilita distinguir productos con diferentes propósitos o especificaciones. Al mismo tiempo, en ocasiones se añaden aditivos funcionales como retardantes de llama y agentes antiestáticos, como cajas de conexiones utilizadas en lugares con requisitos de protección contra incendios. Agregar retardantes de llama puede mejorar su rendimiento retardante de llama y mejorar su seguridad de uso.
2 、 Instalación y puesta en marcha del molde.
Instalación del molde: Instale el molde de inyección de la caja de conexiones diseñado y fabricado con precisión en el dispositivo de sujeción del molde de la máquina de moldeo por inyección de acuerdo con las especificaciones de la máquina. Para garantizar un posicionamiento preciso del molde, es necesario hacer coincidirlo firmemente con la placa de instalación de la máquina de moldeo por inyección mediante pasadores de posicionamiento, orificios de posicionamiento y otros métodos para evitar el desplazamiento del molde durante el proceso de moldeo por inyección, lo que puede afectar el precisión dimensional y calidad de moldeo de la caja de conexiones.
Depuración del molde: una vez completada la instalación, es necesario realizar trabajos de depuración. En primer lugar, compruebe si la acción de apertura y cierre del molde es suave. Establezca parámetros apropiados, como la velocidad y la carrera de apertura y cierre, a través del sistema de control de la máquina de moldeo por inyección para evitar atascos, colisiones y daños a la estructura del molde durante el proceso de apertura y cierre. Luego, ajuste el mecanismo de expulsión, ajuste la posición de expulsión, la fuerza y la carrera de acuerdo con la forma de la caja de conexiones en el molde y las características de expulsión, para garantizar que la caja de conexiones se pueda liberar suavemente del molde, y la El producto no se deformará ni dañará debido a una expulsión inadecuada. Además, es necesario verificar el sistema de enfriamiento para garantizar que el canal de agua de enfriamiento no esté obstruido y que el caudal, la temperatura y otros parámetros del agua de enfriamiento cumplan con los requisitos, lo que puede lograr efectivamente la función de enfriamiento del molde. . Esto es crucial para el ciclo de moldeo y el control de calidad de la caja de conexiones.
3, proceso de moldeo por inyección
Plastificación por calentamiento: las materias primas plásticas preparadas se agregan al cilindro de la máquina de moldeo por inyección y se instala un dispositivo de calentamiento fuera del cilindro. Al establecer diferentes temperaturas de calentamiento en diferentes áreas, las materias primas se funden gradualmente hasta formar un estado fundido con buena fluidez. Tomando el plástico PP como ejemplo, la temperatura de la sección trasera del barril generalmente se establece en 160 ℃ -180 ℃, la temperatura de la sección central se establece en 170 ℃ -200 ℃ y la temperatura de la sección frontal se establece a 180 ℃ -220 ℃. Durante el proceso de calentamiento, el tornillo de la máquina de moldeo por inyección girará continuamente, agitando, mezclando y compactando el plástico, promoviendo el calentamiento uniforme y la plastificación de las materias primas, asegurando una calidad estable del plástico fundido y preparándolo para la inyección posterior.
Inyección: una vez que la materia prima plástica está completamente plastificada, el sistema hidráulico o el motor empuja el tornillo hacia adelante y el plástico fundido se inyecta en la cavidad del molde a través de la boquilla a una cierta presión y velocidad. El ajuste de la presión y la velocidad de inyección es crucial y debe determinarse de manera integral en función de factores como el tamaño, el espesor de la pared, la complejidad estructural y las características del material plástico seleccionado de la caja de conexiones. Por ejemplo, para cajas de conexiones con paredes gruesas y estructuras complejas, es posible que se requiera una presión de inyección más alta y una velocidad de inyección relativamente más lenta para garantizar que el plástico fundido pueda llenar completamente la cavidad del molde y evitar defectos como la escasez de material y los disparos cortos.
Mantenimiento de la presión: después de inyectar el plástico en la cavidad del molde, el tornillo mantendrá una cierta presión y aplicará presión continuamente al plástico dentro de la cavidad. Este proceso se llama mantenimiento de la presión. El propósito del mantenimiento de la presión es compensar la contracción del volumen del plástico durante el proceso de enfriamiento, haciendo que el tamaño de la caja de conexiones sea más preciso y la apariencia más completa. El tiempo de mantenimiento y la magnitud de la presión deben determinarse mediante múltiples pruebas y ajustes. Un tiempo de retención prolongado o una presión excesiva pueden provocar una tensión excesiva dentro de la caja de conexiones, lo que puede provocar deformaciones, grietas y otros problemas. Por el contrario, un tiempo de retención corto o una presión insuficiente pueden causar defectos externos como contracción y depresión en la caja de conexiones.
Enfriamiento: Después de la etapa de mantenimiento de presión, el plástico dentro del molde comienza a enfriarse y solidificarse. El sistema de enfriamiento del molde elimina el calor emitido por el plástico a través del agua de enfriamiento circulante, acelerando la velocidad de enfriamiento. El tiempo de enfriamiento depende de factores como el grosor de la caja de conexiones, el rendimiento térmico del plástico y la eficiencia del sistema de enfriamiento. En términos generales, las cajas de conexiones más gruesas requieren un tiempo de enfriamiento más prolongado. Sólo asegurándose de que la caja de conexiones esté completamente enfriada y solidificada podrá tener suficiente resistencia y estabilidad para un desmolde sin problemas en el futuro.
4 、 Desmoldeo y posprocesamiento
Desmoldeo: después de que la caja de conexiones se enfría y solidifica dentro del molde, se abre el molde y la caja de conexiones se expulsa del molde a través del mecanismo de expulsión. El proceso de expulsión debe ser suave y ordenado para evitar daños a la caja de conexiones, especialmente para algunas cajas de conexiones con estructuras como hebillas y paredes delgadas, se debe prestar atención al método de expulsión y la fuerza para asegurar el desmolde completo del producto.
Postprocesamiento: después del desmolde, la caja de conexiones puede requerir algunos pasos de procesamiento posteriores. Por ejemplo, para eliminar las rebabas o rebabas restantes en la superficie de la caja de conexiones, se puede utilizar un recorte manual o un equipo de desbarbado especializado para mejorar la calidad de la apariencia del producto. Para algunas cajas de conexiones con requisitos de apariencia, también puede ser necesario pulir y otras operaciones para que sus superficies sean más suaves y uniformes. Además, si se agregan aditivos funcionales, es posible que se requieran las pruebas de rendimiento correspondientes, como pruebas de rendimiento de retardantes de llama, pruebas de rendimiento antiestáticas, etc., para garantizar que la caja de conexiones cumpla con los estándares de calidad y uso relevantes.
5 、 Inspección de calidad
Inspección de apariencia: verifique principalmente si hay defectos en la superficie de la caja de conexiones, como burbujas, cables plateados, grietas, rebabas, rayones, etc., si el color es uniforme y consistente y si la forma de la apariencia cumple con los requisitos de diseño. . Para cajas de conexiones con problemas obvios de apariencia, se deben proteger y retirar.
Medición de dimensiones: utilizando herramientas de medición como calibradores y micrómetros, mida con precisión las dimensiones clave de la caja de conexiones, como largo, ancho, alto, espesor de pared, apertura, etc., de acuerdo con los requisitos de tamaño de los dibujos de diseño, para garantizar que sus dimensiones estén dentro del rango de tolerancia especificado y puedan cumplir con los requisitos de instalación y uso posteriores.
Pruebas de rendimiento: realice pruebas de rendimiento relevantes basadas en las funciones específicas y el entorno de uso de la caja de conexiones, como pruebas de rendimiento del aislamiento, para garantizar que pueda proporcionar un buen aislamiento en aplicaciones de cableado eléctrico; Para cajas de conexiones con retardantes de llama añadidos, se deben realizar pruebas de rendimiento de retardantes de llama para verificar si cumplen con los estándares de nivel de retardantes de llama correspondientes.
El proceso de moldeo por inyección de cajas de conexiones implica múltiples enlaces, cada uno de los cuales está interrelacionado y tiene un impacto significativo en la calidad del producto final. Sólo controlando estrictamente cada paso del proceso se pueden producir productos de cajas de conexiones de alta calidad.
