5 puntos de atención en el diseño de moldes

1. Diseño de orificios de escape.

El diseño de orificios de extracción de aire para el conformado al vacío es la clave para el diseño de moldes. Los orificios de extracción de aire deben ubicarse en el último lugar donde se une la lámina al molde, como alrededor del fondo del molde cóncavo cuando se forma el molde cóncavo y alrededor del fondo del punzón cuando se forma el punzón. La situación específica depende de la forma y el tamaño de las piezas de plástico moldeadas.

Para piezas de plástico con contornos complejos, los orificios de extracción de aire deben estar concentrados, mientras que para piezas de plástico grandes y planas, los orificios de extracción de aire deben estar distribuidos uniformemente. El espacio entre agujeros puede determinarse por el tamaño de la pieza de plástico. Para piezas de plástico pequeñas, el espacio entre orificios se puede seleccionar entre 20 y 30 mm, mientras que para piezas de plástico grandes, la distancia debe aumentarse adecuadamente.

Por lo general, los plásticos moldeados tienen buena fluidez y si la temperatura de moldeo es alta, la salida de aire es más pequeña; Si el espesor de la lámina de material dañado es grande, el orificio de extracción de aire será mayor; El espesor de la placa ciega es pequeño, lo que da como resultado orificios de aire más pequeños. En resumen, el requisito para el tamaño del orificio de extracción de aire es poder extraer aire entre la pieza en bruto y la superficie de formación del molde en un corto período de tiempo sin dejar ningún rastro del orificio de extracción de aire en la pieza de plástico.

El diámetro de la salida de aire general es de 0,5-1 mm, y se recomienda que el diámetro máximo de la salida de aire no supere el 50% del espesor de la lámina. Sin embargo, para placas de menos de 0,2 mm, no se pueden procesar salidas de aire excesivamente pequeñas.

2. Tamaño de la cavidad

La tasa de contracción del plástico también debe considerarse para el tamaño de la cavidad del molde de vacío, y el método de cálculo es el mismo que el del tamaño de la cavidad del molde de inyección. Aproximadamente el 50% de la contracción de las piezas de plástico formadas mediante conformado al vacío se genera después de desmoldar las piezas de plástico, el 25% se genera dentro de 1 hora después del desmoldeo y se mantiene a temperatura ambiente, y el 25% restante se genera dentro de 8 a 24 horas después del desmolde.

La contracción de las piezas de plástico formadas con moldes cóncavos es entre un 25% y un 50% mayor que la formada con moldes convexos. Hay muchos factores que afectan la precisión dimensional de las piezas de plástico. Además de reducir la precisión dimensional de la cavidad del molde, también está relacionada con la temperatura de moldeo, la temperatura del molde y el tipo de piezas de plástico. Por lo tanto, es difícil determinar con precisión la tasa de contracción de antemano.

Si el lote de producción es relativamente grande y los requisitos de precisión dimensional son altos, es mejor utilizar primero yeso para fabricar moldes y probar la tasa de contracción de los productos. Lo anterior es la base para diseñar cavidades de molde.

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3. Rugosidad superficial de la cavidad.

Generalmente, el molde para conformado al vacío no tiene dispositivo de expulsión y se desmoldea mediante aire comprimido después del conformado. Cuando la rugosidad de la superficie del molde de formación al vacío es demasiado baja, es muy desfavorable para el desmolde después de la formación al vacío. Las piezas de plástico son fáciles de adherir a la superficie de formación del molde y no son fáciles de desmoldar. Incluso si hay un dispositivo de expulsión que pueda expulsar, aún es fácil deformarse después del desmolde. Por lo tanto, la rugosidad superficial de la matriz de formación al vacío es relativamente alta. Después del procesamiento de la superficie, es mejor someterse a un tratamiento de chorro de arena.

4. Dispositivo de sellado de bordes

En el proceso de formación de vacío, para evitar que el aire fuera de la cavidad entre en la cámara de vacío, se debe colocar un dispositivo de sellado en el borde donde la lámina de plástico hace contacto con el molde. Para superficies de separación rectas, es relativamente fácil sellar la superficie de contacto entre la lámina de plástico y el molde, mientras que para superficies de separación curvas o plegadas, el sellado es algo difícil.

5. Dispositivos de calefacción y refrigeración.

El calentamiento de láminas de plástico utilizadas en la formación al vacío suele utilizar alambre de resistencia o rayos infrarrojos. La temperatura del cable de resistencia puede alcanzar 350 ℃ ~ 450 ℃, y se requieren diferentes temperaturas de moldeo para diferentes láminas de plástico, lo que generalmente se logra ajustando la distancia entre el calentador y la lámina. La distancia habitual utilizada es de 80-120 mm.

La temperatura del molde tiene un impacto en la calidad y productividad de las piezas de plástico. Si la temperatura del molde es demasiado baja, se producirán puntos fríos o tensión cuando la placa de plástico y la cavidad del molde entren en contacto, lo que provocará grietas; Cuando la temperatura del molde es demasiado alta, la lámina de plástico puede adherirse a la cavidad del molde, provocando deformaciones durante el desmolde y prolongando el ciclo de producción.

Por lo tanto, la temperatura del molde debe controlarse dentro de un cierto rango, generalmente alrededor de 50 ℃. El control de la temperatura del molde generalmente depende del enfriamiento gratuito después de que el plástico entre en contacto con el molde, la adición de dispositivos de enfriamiento por aire para acelerar el enfriamiento y el enfriamiento por agua, etc. El método más efectivo y común para controlar la temperatura del molde es abrir canales de enfriamiento en el moho. Los canales de enfriamiento deben estar a más de 8 mm de la superficie del molde para evitar puntos fríos.

Existen diferentes métodos para configurar canales de refrigeración, como fundir tubos de cobre o acero en el molde, o perforar o fresar ranuras en el molde. El método de fresado de ranuras debe utilizar componentes de sellado y placas de cubierta.